<img height="1" width="1" style="display:none;" alt="" src="https://dc.ads.linkedin.com/collect/?pid=488305&amp;fmt=gif">

Kunnossapidon kehittäminen

4.9.2018 7:27:51

Kunnossapidon 5 merkittävää hukkaa

 Blogiartikkeli Kunnossapidon 5 merkittävää hukkaa

Kunnossapidon yksi tärkeä tehtävä on varmistaa, että laitoksen käytettävyys, tuotantomäärä ja lopputuotteen laatu pysyvät suunnitellulla tasolla. Samaan aikaan kunnossapito itsessään tulee olla yritykselle tuottava toiminto. Lean-ajattelusta tuttua hukkien minimoimista voidaan soveltaa myös kunnossapidon tehostamiseen. Tässä artikkelissa esittelemme asiantuntijoidemme kokemuksiin perustuen kunnossapidon viisi merkittävää hukkaa, joilla on negatiivinen vaikutus yrityksen tuottavuuteen.

 

Lean-ajattelulla käsiksi hukkaan

Lean-ajattelumallin tarkoituksena on parantaa yrityksen tuottavuutta. Karsimalla tuottamattomat hukat pois kunnossapidon prosesseista, saadaan kunnossapidosta toimiva ja tehokas, koko tuotantoa tukeva prosessi ilman, että työtahtia joudutaan nopeuttamaan.

Kokemuksemme mukaan kunnossapidon viisi merkittävää hukkaa ovat:

  •        Resurssien kohdistaminen
  •        Turhia nimikkeitä varastossa
  •        Puuttuvia nimikkeitä varastossa
  •        Yli- tai alihuoltaminen
  •        Päivittäisen työsuunnittelun laatu

1) Resurssien kohdistaminen

Tavallisesti tuotannon operaattoreiden vastuulle kuuluu käyttäjäkunnossapidon työtehtäviä, jotka liittyvät tiiviisti ennakoivaan kunnossapitoon. Jos kunnossapitoasentajien työaikaa käytetään näihin töihin, on se pois varsinaisesta kunnossapitotyöstä. Tätä ei välttämättä huomioida työsuunnittelussa, ja ylimääräisten töiden vuoksi kunnossapitoasentajien resurssit eivät riitä heidän varsinaisiin työtehtäviinsä.

Lisäksi olemassa olevien henkilöresurssien ja työmäärän epäsuhta aiheuttaa ongelmia kunnossapidossa. Työtehtäviä voi jäädä rästiin. Hoitamatta jäävät työtehtävät voivat olla pieniä ennakkohuoltoon liittyviä tehtäviä, joiden tekemättä jääminen saattaa kostautua tulevaisuudessa. Resurssien kohdistumisen jäljille päästään esimerkiksi seuraamalla työmäärää tiloittain.

2) Turhia nimikkeitä varastossa

Teknisen vian tai konerikon sattuessa voidaan tarvita varaosia, jotta kone saadaan palautettua tuotantoon. Tällaisissa tapauksissa varaosa tarvitaan yleensä nopeasti, jotta seisonta-aika ei veny. Varastossa tulisi olla tilanteen varalta oikea määrä, kriittisiä ja yleisimmin tarvittavia varaosia.

Varastossa lepääviin ylimääräisiin varaosiin on sidottu kustannuksia, jolloin turha varastointi aiheuttaa hukkaa tilankäytön sekä varaosiin sidottujen kustannuksien vuoksi. Ratkaisu turhien nimikkeiden poistamiseen on säännöllinen varastonimikkeiden kriittinen tarkastelu seuraamalla varastoraportointia sekä varaosien kiertonopeutta.

3) Puuttuvia nimikkeitä varastossa

Koneen rikkoutuminen voi pahimmillaan pysäyttää koko tehtaan tuotannon. On sanomattakin selvää, että jo muutaman tunnin ylimääräinen ja ennalta arvaamaton odottelu tulee kalliiksi, kun huomioidaan tuotannon pysähtymisestä johtuvat tulonmenetykset sekä odottelevista työntekijöistä aiheutuvat kustannukset (lue lisää artikkelista Eurot takaisin alle vuodessa - häiriötön tuotanto ohjaa kunnossapidon ROI-laskentaa). Siksi tuotannon kannalta kriittisiä varaosia tulisi löytyä varastosta. Varastonimikkeiden kriittisyysmäärittely, varaosaan liittyvien tietojen ylläpito, kuten toimituskanavat sekä hälytyslistojen priorisointi kriittisyyden mukaan ovat asioita, joilla varaosien odotteluun liittyvää hukan minimointia voidaan optimoida.

4) Yli- tai alihuoltaminen

Laitteiden huolloissa tulisi aina pyrkiä optimoimaan huoltomäärä resurssien kannalta järkeväksi. Jos laitteita huolletaan liikaa, syntyy tarpeettomista huolloista ylimääräisiä kustannuksia. Samoin alihuoltaminen tulee syntyvien vikojen vuoksi kalliimmaksi kuin oikea-aikaisesti suoritettu kunnossapito.

Huoltoväli voidaan optimoida vastaamaan laitteen todellista käyttömäärää (Running Time Maintenance eli RTM). Periaatteella “huolla koneita kuin autoasi” vältät yli- ja alihuoltamisen ja niihin liittyvät haitat.

5) Päivittäisen työsuunnittelun laatu

Monet kunnossapidon hukat voitaisiin välttää laadukkaan työsuunnittelun avulla. Tämä edellyttää, että kunnossapitoon liittyvän työn sisältö sekä töiden päävaiheet ovat selvillä.

Työn ja työtehtävien sisällä on riippuvuuksia. Työhön voi olla sidottuna useita tekijöitä, kuten sähkö- ja automaatiourakoitsijoita. Työn etenemisen kannalta oleellista onkin, että tarvittavat tekijäresurssit ovat oikein suunniteltu ja ajoitettu. Muuten odotusaikojen venyessä syntyy tuotannon menetyksiä.

Olennaisena osana työsuunnitteluun kuuluvat tarvittavien materiaalien sekä mahdollisten erikoistyökalujen ja käyttöhyödykkeiden hankkiminen ja resursointi. Kunnossapidossa tulee aina yllätyksiä ja niiden hoitamiseen on työsuunnittelussa hyvä jättää järkevissä määrin liikkumavaraa,niin että suunniteltujen töiden ohella niin sanotut "tulipalotyöt" voidaan hoitaa. Pyrkimys korjaavan ja ennakoivan työn suhdeluvussa 20/80 on hyvä työsuunnittelun ohjenuora.

Jatkuvan parantamisen näkökulmasta on tärkeää tilanteen arviointi työn jälkeen. Oliko työsuunnittelussa määritelty resurssit ja osaaminen, aikataulu, käyttöhyödykkeet, työkalut ja materiaalit oikein sille ajankohdalle kun työ piti suorittaa? Mitä voisimme seuraavalla kerralla tehdä paremmin hukan välttämiseksi?

 

Haluatko lisätietoa?

Kunnossapidon hukkien minimoimiseen on kunnossapitojärjestelmä oiva apuväline. Lataa maksuton Kunnossapitojärjestelmän ostajan oppaamme ja tutustu aiheeseen lisää.

Lataa Kunnossapitojärjestelmän ostajan opas

Jaa artikkeli: